Класифікація пластмас для базисів протезів. Полімерні матеріали для базисів зубних протезів, що знімаються Класифікація матеріалів для базисів знімних протезів

Основні вимоги до матеріалів для базисів протезів, що знімаються. Склад та технологія виготовлення акрилового базису. Класифікація сучасних базових матеріалів. Вимоги стандартів до фізико-механічних властивостей базисних матеріалів.

Після того, як був знайдений спосіб вулканізації каучуку введенням сірки (Goodzhir Гуджир, 1839) та спосіб його застосування в ортопедичній стоматології для виготовлення базисів знімних протезів (Delabor, 1848, Petman, 1851), полімерні матеріали стали незамінними для виготовлення зубних протезів.

Хоча протези з натурального каучуку вже давно не виготовляються, досвід, накопичений під час роботи з цим природним матеріалом протягом майже ста років, дозволив стоматологам та матеріалознавцям сформулювати основні вимоги до базисних матеріалів. Матеріал для базисів знімних протезів повинен:

Володіти біосумісністю;

Легко очищатись і не вимагати складних процедур для дотримання гігієни;

Мати гладку і щільну поверхню, що не викликає подразнення тканин порожнини рота, що підлягають поліруванню;

Мати стійкість до мікробного забруднення (стійкість до зростання бактерій);

Забезпечити точне прилягання до тканин протезного ложа;

Мати низьке значення густини, забезпечуючи легкість протеза в роті;

бути досить міцним, не руйнуватися або деформуватися під навантаженнями, що діють у порожнині рота;

Володіти термопровідністю;

Задовольняти естетичним вимогам;

Забезпечувати можливість проведення перебазувань та корекцій;

Мати просту технологію виготовлення та низьку вартість.

З у стоматологічну практику 1935-1940 гг. акрилових полімерів ортопедична стоматологія отримала найбільш прийнятний полімерний матеріал для виготовлення зубних протезів, що знімаються. Завдяки низькій відносній щільності, хімічній стійкості, задовільній міцності, хорошим естетичним властивостям та простоті технології виготовлення зубних протезів, акрилові пластмаси понад 70 років широко застосовуються в ортопедичній стоматології.

Зубні протези з акрилових матеріалів виготовляють за технологією формування полімер-мономерної композиції або технології «тесту», згідно з якою рідкий компонент (мономер, найчастіше метиловий ефір метакрилової кислоти або метилметакрилат), змішується з порошкоподібним компонентом (полімером). Мономер змочує та просочує полімер до тістоподібної консистенції. Це тісто заформовують або пакують у гіпсову форму для виготовлення протезу. Потім воно переходить у твердий стан або затверджується в результаті радикальної полімеризації, початок якої дає розпад ініціатора пероксиду бензоїлу, що входить до складу порошку, при нагріванні тістоподібної композиції (схема 13.1). Нові полімерні базисні матеріали та нові технології їх застосування розширили можливості одержання первинного вільного радикала, додавши, наприклад, спосіб світлового затвердіння.

Схема 13.1.

Способи ініціювання полімеризації при затвердінні акрилових базисних матеріалів

Більшість акрилових базисних матеріалів, що випускаються в даний час, переробляється за цією технологією та надходить у вигляді комплекту «порошок-рідина». Спочатку порошок отримували розмелювання блоків поліметилметакрилату (пмма).

Однак незабаром було встановлено, що більш однорідне по консистенції тісто можна отримати при використанні порошку полімеру, одержуваного методом суспензійної полімеризації. Цей метод дозволяє отримати матеріал одразу у вигляді порошку, частинки якого мають правильну сферичну форму. Промисловість зазвичай випускає суміш порошків акрилових полімерів або кополімерів, що має досить широкий розподіл молекулярної маси, з середньою молекулярною масою близько одного мільйона.

Властивості базисного матеріалу залежать від розподілу розміру частинок суспензійного порошку, складу (со)полімеру, його молекулярно-масового розподілу та вмісту пластифікатора. Підвищення молекулярної маси полімерного порошку та зниження до мінімально можливої ​​кількості пластифікатора покращують фізичні та механічні властивості базисного матеріалу, проте можуть негативно позначитися на технологічних властивостях полімер-мономірного тесту.

Акрилові базисні матеріали - приклад оригінальної композиції, яка в остаточному знедоленому вигляді являє собою поєднання «старого» полімеру (суспензійного порошку) і «нового» полімеру, утвореного при полімеризації полімер-мономерної композиції або тесту в процесі виготовлення готового виробу - базису зубного протеза.

У більшості випадків мономер, що використовується для утворення тіста, той же, що і мономер для виготовлення самого порошку, однак часто вводять додаткові модифікуючі речовини, наприклад, біфункціональні мономери або олігомери, які називають зшивають агентами, що дозволяють створити сітчасту сшитую структуру «нового» полімеру. Присутній у складі мономерної рідини зшиваючий агент сприяє підвищенню молекулярної маси затверденого матеріалу і надає йому дві корисні властивості. Він зменшує розчинність базису в органічних розчинниках та підвищує його міцність, а саме, стійкість до тріщиноутворення під навантаженням. Надмірна кількість зшиваючого агента може підвищити крихкість базису протеза. Найпоширенішими зшива-

ними агентами є диметакрилати, наприклад диметакриловий ефір етиленгліколю (ДМЕГ), диметакриловий ефір триетиленгліколю (ТГМ-3). Для запобігання передчасній полімеризації мономерів при зберіганні та транспортуванні в мономер вводять невеликі кількості інгібіторів. Дія інгібіторів ефективно проявляється вже за змістом їх у сотих частках відсотка для мономер. У присутності інгібіторів (гідрохінон, дифенілолпропан) швидкість процесу полімеризації знижується, а полімер виходить з меншою молекулярною масою.

Багаторічні клінічні спостереження акрилових базисних матеріалів розкрили їх суттєві недоліки, головний з яких - присутність у затвердженому базисі залишкових мономерів, що погіршують його біосумісність, знижують міцність матеріалу, що призводить до поломок протезів у ряді випадків.

Можна виділити основні напрямки досліджень щодо вдосконалення базисних матеріалів:

Модифікація складу акрилових базисних матеріалів шляхом введення знову синтезованих мономерів для кополімеризації при отриманні суспензійного порошку, як зшивають агентів рідина та інших добавок;

Залучення полімерних матеріалів інших класів, наприклад ливарних термопластів з повною відмовою від технології акрилових полімер-мономерних композицій та виключення «залишкового мономеру»;

Створення нових матеріалів та технологій для формування та затвердіння полімерних базисних матеріалів.

Розробки, спрямовані на вдосконалення матеріалів для базисів зубних протезів, призвели до створення нових матеріалів, і нині міжнародний стандарт ISO? 1567 та розроблений на його основі ГОСТ Р 51889-2002 містять розширену класифікацію цих матеріалів (схема 13.2).

Незалежно від типу базисних матеріалів певні вимоги, продиктовані призначенням, пред'являються їх фізико-механічним властивостям. Сучасні стандарти базисних матеріалів на полімерній основі містять такі основні норми для показників, що характеризують якість акрилових матеріалів гарячого затвердіння:

міцність при згинанні ≥65 МПа, модуль пружності при згинанні ≥2000 МПа, водопоглинання

≤30 мкг/мм 3 . Базисний матеріал не

Схема 13.2.Класифікація полімерних матеріалів для базисів знімних зубних протезів (відповідно до міжнародного стандарту? 1567 та ГОСТ Р 51889-2002)

Вступ………………………………………………………………………...3

1. Базисні пластмаси, що застосовуються для знімного протезування…….4

2. Часткові знімні протези………………………………………………..7

3. Виготовлення воскових базисів з оклюзійними валиками…………...8

4. Види кламерів…………………………………………………………….10

5. Формування пластмасою та полімеризація…………………………………11

Висновок ……………………………………………………………………14

Література……………………………………………………………………..15

Вступ

Базис - це основа, на якій зміцнюються штучні зуби, кламери та інші складові протеза.

Базисними називаються матеріали, які застосовуються виготовлення базисів знімних протезів.

Знімні пластинкові протези, що заміщають дефекти зубних рядів, складаються з базису, що спирається на альвеолярний відросток та тіло щелепи, а на верхній щелепі та на тверде небо; штучних зубів, що заповнюють дефекти зубного ряду, та пристроїв для утримання протезу в роті.

До таких пристроїв відносяться кламери, замки-аттачмени та балки з фіксаторами (матрицями). Базис протеза виготовляють із пластмаси або металу, і через нього жувальний тиск від штучних зубів передається на слизову оболонку альвеолярного відростка та твердого піднебіння, а через них - на окістя і щелепну кістку.

З усієї великої кількості сполук органічної хімії поняттям «пластмаси» (високомолекулярні сполуки) визначається клас речовин, молекулярна маса яких 500-10000.

Пластмаси містять у своєму складі полімер, який у період формування виробів знаходиться у в'язкотекучому або високоеластичному стані, а при експлуатації виробу (наприклад, протеза) - у склоподібному або кристалічному стані.

Пластинчасті часткові протези використовуються для відновлення втрачених фрагментів зубного ряду і є найпростішими та доступнішими за ціною.

1. Базисні пластмаси, що застосовуються для знімного протезування

Базисні матеріали повинні мати такі характеристики:

1. достатню міцність та еластичність, що забезпечують цілісність протеза без його деформації під впливом жувальних зусиль;

2. висока опірність вигину;

3. висока опірність на удар;

4. достатню твердість, низьку стирання;

5. невелику питому масу та малу термічну провідність;

6. нешкідливість для тканин порожнини рота та організму в цілому;

7. індиферентність до дії слини та різних харчових речовин;

8. кольоростійкість;

Крім усього перерахованого, базисні матеріали повинні відповідати таким вимогам:

1. легко перероблятися на виріб з високою точністю зберігати надану форму;

2. легко піддаватися ремонту;

3. міцно з'єднуватися із пластмасою, порцеляною, металом;

4. легко дезінфікуватися;

5. добре офарблюватися та імітувати природний колір ясен та зубів;

6. не мати запаху і не викликати неприємних смакових відчуттів.

Пластмаси- це полімери, що представляють велику групу високомолекулярних сполук, одержуваних хімічним шляхом із природних матеріалів або хімічним синтезом низькомолекулярних сполук. Однією з властивостей полімерів є їх висока технологічність, здатність при нагріванні та тиск формуватися та стійко зберігати надану їм форму.

За типом мономерних ланок пластмаси діляться на 2 класи:

До першого класу відносяться полімери або кополімери, в основі одержання яких лежить процес полімеризації або
співполімеризації (поліетилен). Основним процесом одержання полімерів другого класу є поліконденсація (поліаміди).
За просторовою структурою пластмаси поділяють на:

1. Лінійні полімери-хімічно не пов'язані одиночні ланцюги монополімерних ланок (целюлоза, каучук).

2. Розгалужені полімери , мають структуру, подібну до крохмалю іглікогену.

3. Просторові (зшиті) полімери, побудовані в основному як кополімери.

Розгалужені та нерозгалужені лінійні полімери легше розчиняються в органічних розчинниках, плавляться без зміни основних властивостей і при охолодженні тверднуть.

Термопластичнівисокомолекулярні сполуки при нагріванні поступово набувають зростаючої з підвищенням температури пластичності, що часто переходить у в'язкотекучий стан, а при охолодженні знову повертаються в твердий пружний стан. Ця властивість не втрачається і при багаторазовому повторенні процесів нагрівання та охолодження.

Термореактивні(Необоротні) полімери мають порівняно невисоку відносну молекулярну масу і при нагріванні легко переходять у в'язкотекуче стан.

Зі збільшенням тривалості дії підвищених температур вони перетворюються на тверду склоподібну або гумоподібну масу і незворотно втрачають здатність знову переходити в пластичний стан. Ця властивість пояснюється тим, що переробка матеріалу супроводжується хімічною реакцією утворення полімеру

із сітчастою або просторовою структурою макромолекул.
Термостабільнівисокомолекулярні сполуки при нагріванні не переходять у пластичний стан і порівняно мало змінюються за фізичними властивостями аж до температури їхнього термічного руйнування

Для базисів протезів використовуються пластмаси наступних типів:

1. акрилові;

2. вінілакрилові;

3. на основі модифікованого полістиролу;

4. кополімери або суміші перерахованих пластмас.

Нерідким ускладненням при частковому протезуванні є випадки поломок пластмасових базисів та непереносимість акрилових протезів. В даний час запропоновано досить велику кількість різних методів зміцнення пластмасових базисів металевими, полімерними або скло- і вуглеволоконними сітками, а також нові методи полімеризації базисних пластмас, у тому числі з використання НВЧ-енергії. У той же час триває робота зі створення нових базисних пластмас на основі кополімерів і олігомерів, що володіють високими характеристиками міцності і низькою алергенністю.

Акрел - пластмаса для базисів протезів, є акриловою пластмасою гарячого отвердіння. Вироби мають підвищену міцність. Виробник: Україна.

У Москві була розроблена і зараз випускається нова базисна пластмаса "СтомАкрил", рекомендована Комітетом з нової медичної техніки МОЗ Росії. Базис, виготовлений з матеріалу "СтомАкрил", має колір максимально наближений до кольору імітованих тканин порожнини рота, високу (90+10 мпа) міцність на вигин, низький вміст мономеру, добре полірується.

2. Часткові знімні протези

Виготовлення пластинкових протезів для заміщення дефектів зубних рядів складається з низки клінічних та лабораторних етапів.

Клінічний етап

Лабораторний етап

1. Зняття відбитків (відбитків) 2. Визначення центрального співвідношення щелеп та позначки меж протеза на моделі. 3. Перевірка конструкції протеза в ротовій порожнині хворого. 4. Накладення протезу на щелепу хворого та корекція протезу.

1. Відлиття моделей з гіпсу та виготовлення воскових базисів з оклюзійними валиками для визначення центрального співвідношення щелеп. 2. Зміцнення гіпсових моделей в оклюдаторі, ізоляція торуса та екзостозів, виготовлення кламерів або інших пристосувань для утримання протезу та постановка штучних зубів на восковому базисі. 3. Остаточне моделювання базису протеза, гіпсування протеза в кювету, заміна воску, полімеризація, шліфування та полірування протеза. 4. Остаточне полірування протезу.

Величина протезного базису залежить від числа зубів, що збереглися, і їх розташування, ступеня атрофії альвеолярного відростка, вираженості склепіння м'якого піднебіння, ступеня податливості слизової оболонки ложа протеза, вираженості піднебінного валика (торуса) і методів зміцнення протеза. На верхній щелепі що менше зубів, то більше вписувалося розмір базису. На нижній щелепі розміри базису з язичної сторони постійні, і з вестибулярної залежить від кількості відсутніх зубів.

3. Виготовлення воскових базисів із оклюзійними валиками.

Віск базисний випускається у вигляді прямокутних пластин рожевого кольору розмірами 170 х 80 х 1,8 мм. Він має такі властивості:

· Високою пластичністю, добре формуючись у розігрітому стані;

· добре обробляється інструментом, не ламаючись і не розшаровуючись;

· має гладку поверхню після легкого оплавлення над полум'ям пальника;

· Невелика залишкова напруга, яка виникає при охолодженні воскової моделі;

· повністю і без залишку вимивається окропом з гіпсових форм.

Склад базисного воску (в % за масою): парафін – 77,99; церезин – 20,0;

Для визначення центральної оклюзії необхідно на моделях щелеп виготовити воскові базиси із оклюзійними валиками з воску. Платівку зуботехнічного воску поступово розігрівають лише з одного боку над полум'ям пальника. Розм'якшену пластинку накладають на модель щелепи ненагрітою стороною і великим пальцем притискають її до піднебінної поверхні моделі і до беззубих ділянок альвеолярного відростка.

Формування базису починають на моделі верхньої щелепи з глибоких ділянок твердого піднебіння, переходять на альвеолярний відросток і закінчують на вестибулярній стороні, щільно притискаючи віск до перехідної складки.

На моделі нижньої щелепи формують базис спочатку з язичної поверхні та закінчують також на вестибулярній поверхні.

Розігрітим шпателем обрізають віск по межі майбутнього протеза, позначеної олівцем на моделі. Дріт з алюмінію вигинають по переднім і бічним ділянкам піднебінної поверхні, розігрівають і вводять у восковий базис, додатково зміцнюючи його розігрітим воском. Потім приступають до формування оклюзійних валиків. Валики виготовляють із платівки зуботехнічного воску, розігрітої над полум'ям з обох боків і скатаною. Більш економним за часом та матеріалом є спосіб виливки заготовок оклюзійних валиків за стандартною формою із залишків воску. Валики шириною 1 см і висотою 1-1,5 см накладають на восковий базис по центру альвеолярного відростка I ділянках відсутніх зубів і приклеюють їх до базису протягом усього розплавленого воску. Валики повинні бути ширше зубів, що залишилися, і врівень з ними. Розігрітим шпателем роблять поверхню валиків гладкою зі скосом.

Тема. Основні конструкційні матеріали, що застосовуються в ортопедичній стоматології: метали та їх сплави, пластмаси..

Ціль.Вивчити склад, класифікацію, механічні, фізичні, технологічні, хімічні властивості, технологію та сферу застосування металів та пластмас в ортопедичній стоматології.

Метод проведення. Групове заняття.

Місце проведення.Учбова аудиторія, клінічний кабінет, зуботехнічна лабораторія, кабінет мануальних навичок, лабораторія стоматологічного матеріалознавства.

Забезпечення

Технічне оснащення : стоматологічні настанови, стоматологічні інструменти, стоматологічні матеріали, мультимедійне обладнання.

Навчальні посібники : фантоми голови та щелеп, стенди, мультимедійні презентації та навчальні відеофільми.

Засоби контролю: контрольні питання, ситуаційні завдання, питання тестового контролю знань, домашнє завдання.

План заняття

1. Перевірка виконання домашнього завдання.

2. Теоретична частина. Основні конструкційні матеріали, що застосовуються в ортопедичній стоматології: метали та їх сплави, пластмаси. Властивості конструкційних матеріалів: твердість, міцність, пружність, пластичність, ковкість, плинність, усадка, колір, щільність, плавлення, теплове розширення, хімічна стійкість та біологічна індеферентність. Метали та сплави, що застосовуються в ортопедичній стоматології. Технологія застосування сплавів металів: лиття, кування, штампування, прокатка, волочіння, відпал, загартування, паяння, відбілювання, шліфування та полірування, катодне ущільнення. Полімери: жорсткі базисні полімери, полімери, що швидко твердіють, пластмасові штучні зуби. Облицювальні полімери для незнімних протезів. Співбесіда з контрольних питань та завдань. Вирішення навчальних ситуаційних завдань.

3. Клінічна частина. Демонстрація протезів з різних матеріалів у порожнині рота пацієнта і матеріалів у вигляді зразків, що промислово випускаються.

4. Лабораторна частина. Протяжка та відпал гільз. Попереднє та остаточне штампування. Відбілювання та полірування коронок. Робота з пластмасами холодного затвердіння.

5. Самостійна робота студентів. Приготування пластмасового тесту та спостереження за стадіями полімеризації швидкотвердіючого полімеру «Акрилоксид».

6. Розбір результатів самостійної роботи студентів.

7. Вирішення контрольних ситуаційних задач.

8. Тестовий контроль знань.

9. Завдання наступне заняття.

Анотація

Стоматологічне матеріалознавство є прикладною наукою, яка розглядає питання походження, виробництва та застосування стоматологічних матеріалів, вивчає їхню будову, властивості, а також вирішує проблеми створення нових, більш ефективних матеріалів. Усі матеріали, що застосовуються в ортопедичній стоматології, можна поділити на дві групи: основні та допоміжні.

Основні чи конструкційні матеріали – матеріали, з яких безпосередньо виготовляють зубні чи щелепні протези.

До них пред'являються такі вимоги: бути нешкідливими; 2) хімічно інертними у порожнині рота; 3) механічно міцними, пластичними, пружними; 4) зберігати сталість форми та обсягу; 5) володіти хорошими технологічними властивостями (легко піддаватися паянню, литтю, зварюванню, штампуванню, поліруванню та протяжці та ін.); 6) за кольором бути аналогічними тканинам, що заміщуються; 7) не повинні мати будь-якого присмаку та запаху; 8) мати оптимальні гігієнічні властивості, тобто. легко очищатись звичайними засобами для чищення зубів.

До основних матеріалів відносяться: метали та їх сплави, пластмаси, порцеляна та ситали.

Метали– певна група елементів, яка входить у хімічну реакцію з неметалами, і віддає їм зовнішні електрони. Для металів характерні пластичність, ковкість, непрозорість, металеві блиски, високі тепло- та електропровідність.

Усі метали можна розділити на дві великі групи – чорні та кольорові. Чорні метали мають темно-сірий колір, велику густину, високу температуру плавлення, високу твердість. Кольорові метали мають червоне, жовте, біле забарвлення, мають велику пластичність, малу твердість, низькі температури плавлення. З великої групи кольорових металів виділяють важкі та легкі. До важких відносять свинець, мідь, нікель, олово, цинк та ін. Їхня щільність становить 7,14-11,34. Легкі метали – алюміній, магній, кальцій, калій, натрій, барій, берилій та літій. Їхня щільність – 0,53 – 3,5. До легких металів відносять також і титан, щільність якого дорівнює 4,5. Відокремлені групи серед кольорових металів займають так звані шляхетні та рідкісноземельні метали. Метали відрізняються на кшталт кристалічних решіток. Найчастіше зустрічаються кубічні об'ємно – центровані грати (наприклад, у хрому, молібдену, ванадію), кубічні гранецентровані (нікель, мідь, свинець) та гексагональні щільноупаковані (титан, цинк).

Сплави - речовини, які отримують шляхом сплавлення двох і більше елементів. При цьому сплав, що утворюється, має зовсім нові якості. Розрізняють два види сплавів: металеві та неметалічні. Металеві сплави можуть складатися або тільки з металів або з металів з вмістом неметалів. Неметалічні сплави складаються з неметалевих речовин. Наприклад, скла, порцеляни, ситалів та інших.

Сплави класифікують за кількістю сплавлюваних елементів (компонентів): якщо два елементи - бінарний сплав; три - потрійний метал і т.д.

На основі сумісності атомів металів, що становлять сплав у твердому стані, розрізняють кілька типів сплавів. Найпростіший - коли при мікроскопічному аналізі металу можна розрізнити, що його зерна схожі на зерна чистих металів; структура кожного зерна гомогена. Такий тип металу називають механічною сумішшю. Бувають метали, які здатні взаємно розчинятися один в одному у твердому стані, сплави таких металів називають твердими розчинами. Більшість золотих стоматологічних металів є твердими розчинами. Існують металеві сплави, що належать до типу інтерметалевих з'єднань. Прикладом останніх є стоматологічна амальгама. Найбільше сплавів, що застосовуються в стоматології, відноситься до твердих розчинів.

Усе металеві сплави, що застосовуються у стоматології, можна розділити на легкоплавкі (з температурою плавлення до 300°C), що належать до допоміжним матеріалам, та тугоплавкі. У свою чергу тугоплавкі діляться на шляхетні сплави (з температурою плавлення до 1100°С). і неблагородні метали, температура плавлення яких перевищує 1200°С (таблиця №1).

Таблиця №1

Відповідно до міжнародного стандарту ІСО 8891 - 98 до шляхетних сплавів відносять сплави, що містять від 25 до 75% мас. золота та/або металів платинової групи, до останніх відносяться: платина, паладій, родій, іридій, рутеній та осмій.

Золоті сплави ділять за кількісним змістом золота у яких сплави з більшим - понад 75% і з малим - 45 – 60% вмістом золота. Набули широкого застосування через високу антикорозійну стійкість.

В ортопедичній стоматології застосовують такі сплави на основі золота:

а) сплав 900-916 проби, температура плавлення – 1050°C, містить 91 % золота 4,5% міді, 4,5% срібла, матеріал жовтого кольору, не окислюється в порожнині рота, має гарні пластичні та ливарні властивості, застосовують для виготовлення коронок та мостоподібних протезів;

б) сплав 750 проби, температура плавлення – 1050°С, більш жорсткий та пружний сплав, ніж попередній, містить 75% золота, 16,66% міді, 8,34% срібла, з цього сплаву виготовляється плакування для порцелянових зубів та базисні пластинки для знімних протезів;

в) золоті сплави з домішкою платини можуть містити: 1) 75% золота, 4,15% платини, 8,35% срібла, 12,5% міді; 2) 60% золота, 20% платини, 5% срібла, 15% міді, мають хороші ливарні якості, застосовуються для виготовлення каркасів бюгельних протезів, вкладок, напівкоронок і кламерів у знімних пластинкових протезах.

г) сплав 750 проби, температура плавлення – 800°С, містить 75% золота, 5% срібла, 13% міді, 5% кадмію, 2% латуні, використовується виготовлення припою.

За механічними властивостями золоті сплави ділять на 4 типи (таблиця №2):

• 
  тип 1 – низька міцність;
• 
  тип 2 – середньої міцності;
• 
  тип 3 – високої міцності;
• 
  тип 4 - надміцні сплави.

Таблиця №2

Склад сплавів золота різної механічної міцності
Тип	Характеристика	Au (%)	Ag (%)	Cu (%)	Pt (%)	Pd (%)	Zn (%)
1	М'який	80-90	3-12	2-5	-	-	-
2	Середній	75-78	12-15	7-10	0-1	1-4	0-1
3	Твердий	62-68	8-26	8-11	0-3	2-4	0-1
4	Надтвердий	60-70	4-20	11-16	0-4	0-5	1-2

Сплави типу 1 рекомендуються для виготовлення одноповерхових вкладок. Оскільки вони відносно м'які та легко деформуються, необхідно забезпечити їм відповідну опору для запобігання деформуванню під впливом жувального навантаження. Низька межа плинності цих сплавів забезпечує легке полірування країв вкладки. Завдяки високій пластичності вони менш схильні до відколів.

Сплави 3 типу використовуються виготовлення всіх видів вкладок, накладок, штучних коронок, невеликих по протяжності мостовидних протезів і литих штифтів. Однак вони складніше піддаються поліруванню.

Сплави 4 типу використовуються для литих штифтів та створення штучної литої кукси під коронку, для всіх видів мостоподібних та знімних протезів при частковій втраті зубів, для виготовлення кламерів.

Платина – це найважчий метал сірувато-білого кольору з температурою плавлення - 1770 ° С, є досить м'яким, ковким і в'язким металом з незначною усадкою. Платина не окислюється на повітрі та при нагріванні, не розчиняється в кислотах, крім царської горілки. Застосовується виготовлення коронок, штифтів, крампонів штучних зубів. Платинова фольга використовується при виготовленні порцелянових коронок та вкладок.

Срібломає білий колір, температура плавлення – 960 °С. Срібло твердіше за золото і м'якше за мідь. Є хорошим провідником електрики та тепла, нестійке до дії кислот. Застосовується у складі срібно-палладієвого сплаву, який складається з 50-60% срібла, 27-30% паладію, 6-8% золота, 3% міді, 0,5% цинку, має температуру плавлення 1100-1200°С, має виражені антисептичними властивостями, застосовується виготовлення вкладок, коронок, мостовидних протезів.

В ортопедичній стоматології використовують такі неблагородні сплави: на основі заліза, хрому, кобальту, нікелю; на основі міді, нікелю, титану, алюмінію, ніобію, танталу.

ВСТУП.

Згідно з прогнозами старіння населення Західних країн до 2025 року, більше половини його складуть люди старше 50 років. Незважаючи на досягнення у профілактиці стоматологічних захворювань, ймовірно, що багатьом з цих людей для заміщення втрачених зубів будуть потрібні знімні, повні або часткові зубні протези. В даний час близько 32 мільйонів жителів Північної Америки носять такі протези, щорічно для протезування пацієнтів виготовляється 9 мільйонів повних знімних та 4,5 мільйона часткових зубних протезів. Цим пацієнтам важливо, щоб їх забезпечили естетичними та високофункціональними протезами, оскільки це покращить якість їхнього життя.

Виготовлення знімного протезу складається з багатьох етапів. Перший з них - зняття відбитка, після якого слідує ряд технологічних етапів у зуботехнічній лабораторії. До них відноситься одержання моделі, постановка зубів, виготовлення воскової моделі, виготовлення гіпсової форми в зуботехнічній кюветі та видалення, виварювання, воску, а потім заповнення отриманого простору форми матеріалом для виготовлення базисів зубних протезів або базисним матеріалом.

Для виготовлення протезів використовувалося безліч матеріалів, включаючи матеріали на основі целюлози, фенолформальдегіду, вінілових пластмас та ебоніту. Тим не менш, всі вони мали різні недоліки.

Матеріали на основі похідних целюлози деформувалися в ротовій порожнині, мали присмак камфари, яка використовувалася як пластифікатор. Камфара виділялася з протезу, викликаючи утворення плям та бульбашок у базисі, а також зміна кольору протеза протягом кількох місяців.

Фенолформальдегідна пластмаса (бакеліт) виявилася дуже важким у роботі нетехнологічним матеріалом, і вона також змінювала колір у ротовій порожнині.

Вінілові пластмаси мали низьку міцність, переломи були звичайним явищем, можливо через втому базисного матеріалу.

Ебоніт був першим матеріалом, який використовувався для масового виготовлення протезів, але його естетичні властивості були не надто хороші, тому на зміну йому прийшли акрилові пластмаси.

Акрилова пластмаса (на основі поліметилметакрилату) в даний час є одним із широко використовуваних базисних матеріалів, оскільки має непогані естетичні властивості, цей матеріал дешевий і простий у роботі. Але й акрилова пластмаса не є ідеальним у всіх відношеннях матеріалом, тому що не повною мірою відповідає вимогам до ідеального матеріалу для базису зубного протезу, представлених у Таблиці 3.2.1.

Але акрилові пластмаси набули широкого поширення, оскільки багатьом вимогам Таблиці 3.2.1. вони відповідають. Зокрема, технологія виготовлення протезів з акрилової пластмаси досить проста та недорога, протези мають гарний зовнішній вигляд. Крім застосування в повних знімних протезах, акрилову пластмасу часто застосовують і для інших цілей, таких як виготовлення індивідуальних ложок для зняття відбитків, для відтворення рельєфу м'яких тканин на литих металевих каркасах, для ремонту протезів, виготовлення м'яких підкладок до базисів протезів і штучних зубів.

Залежно від призначення базисні пластмаси поділяють чотири основні групи: 1) пластмаси для базисів; 2) пластмаси для м'яких базисних підкладок; 3) пластмаси для перебазування знімних протезів та ремонту протезів; 4) конструкційні пластмаси холодного затвердіння, що використовуються для виготовлення ортодонтичних апаратів та щелепно-лицьової ортопедії.

Базисні матеріали повинні відповідати таким специфічним вимогам:

1) необхідна консистенція формувальної полімер-мономерної маси повинна досягатися менш ніж за 40 хв;

2) готова формувальна маса повинна легко відокремлюватися від стінок судини для замішування порошку з рідиною;

3) через 5 хв після досягнення необхідної консистенції матеріал повинен мати оптимальні властивості плинності;

4) водопоглинання не повинно перевищувати 0,7 мг/см 2 після 24 год. зберігання зразка у воді при 37°С;

5) після просушування до постійної маси зразка, що зберігався 24 години у воді при 37°С, розчинність не повинна перевищувати 0,04 мг/см 2 ;

6) при витримці зразка пластмаси під джерелом ультрафіолетового випромінювання потужністю 400 Вт протягом 24 годин пластмас гарячого затвердіння

і 2 год пластмас холодного затвердіння допускається незначна зміна кольору;

7) поперечний прогин при навантаженні 50 Н для пластмас гарячого затвердіння не повинен перевищувати 4 мм, а для пластмас холодного затвердіння при навантаженні 40 Н складати не більше 4,5 мм.

Конструкційні базисні пластмаси в залежності від їх товарної форми поділяють на три основні типи: 1) пластмаси типу порошок-рідина; 2) пластмаси типу гель; 3) термопластичні литі пластмаси.

Пластмаси типугель.

Базисні матеріали типу гель - готова формувальна маса, одержувана зазвичай змішуванням мономеру з поліві-нілакрилатним кополімером. Матеріал поставляється у вигляді товстої пластини, покритої з обох боків ізолюючою полімерною плівкою, яка перешкоджає випаровуванню мономеру. Ці матеріали виготовляються лише методом гарячого затвердіння, тому до їх складу не входять інгредієнти окислювально-відновлювальних систем холодного затвердіння (активатори, ініціатори).

Гелі виготовляють на основі двополімерономерних систем. Система I являє собою формувальну масу, отриману змішуванням поліметилметак-рилат з метилметакрилатом, система II-сополімер вінілхлориду (СН3-CHCI) і вінілацетату (СН 2 =СН-ОСОСН 3) з метилметакрилатом. Фізичні властивості цих двох матеріалів абсолютно різні. Більше застосування знаходять гелі з урахуванням системи II. Кількість інгібітора та температура зберігання – основні фактори, що впливають на термін зберігання матеріалів типу гелю. При зберіганні у холодильнику гель не втрачає своїх технологічних характеристик протягом 2 років. Переробляти у виріб матеріали типу гель можна методом компресійного пресування та інжек-